Арматурный завод VALFEX

Конструкторский отдел является одним из важнейших структурных подразделений завода. Отдел занимается разработкой и подготовкой конструкторской документации, запуском и сопровождением изделий при их производстве, контролирует технологические процессы и этапы изготовления штампов, а также проводит испытания готовой продукции.

Основное направление конструкторского отдела является разработка новых образцов и усовершенствование старых моделей с целью модернизации и улучшения качества выпускаемой продукции.

Инженер-конструктор проектирует модели новых изделий. На основе этих моделей проектируется поковка, штамповая и другие виды оснастки, режущий инструмент для изготовления готовой детали.

Инженер-технолог занимается разработкой технологической документации на изготовление оснастки для горячей штамповки и пресс-форм горячеканального литья под давлением; подготавливает конструкторскую документацию на режущий инструмент собственного изготовления в инструментальном цехе, а также ведет расчёт расходуемого металла и подбор импортного дорогостоящего режущего инструмента для его обработки на фрезерных и токарных станках с ЧПУ.

Инженер-технолог-программист занимается разработкой программ на обрабатывающем фрезерном центре с ЧПУ на все виды штамповой оснастки и пресс-форм, а также подготовкой конструкторской документации на калибры для собственного использования и внедрения их в производство.

Инструментальный участок является составляющей частью общей системы производства завода и выполняет все функции, связанные непосредственно с обеспечением производственного процесса инструментом. Данный участок оснащен всеми видами оборудования, необходимыми для реализации технологического процесса изготовления и ремонта оснастки для производства изделий из латуни. (штампы, пресс-формы и т.п.).

Универсальные металлообрабатывающие станки:

• Круглошлифовальный станок 3С130В;
• Плоскошлифовальный станок 3П722В, ЛШ 2045;
• Печи ТЕРМАЛ КЭП36/1200П;
• Печи ТЕРМАЛ КЭП300/1250П, позволяют закаливать даже быстрорежущую сталь;
• Пескоструйная камера размером – чистка матриц, пуансонов, инструмента и др.;
• Отрезной ленточнопильный станок BMSY-320, позволяет резать заготовки Ø320 мм;
• Сверлильные станки: МН25Н, DK-80;
• Токарные станки - 16К20, GH-1440K;
• Фрезерные станки: СФ 676, ВМ 127;

Универсальные металлообрабатывающие станки с ЧПУ (числовое программное управление):

• Проволочно - эррозионный станок G 435 позволяет производить резку металла и твердого сплава под углом до +/-15 градусов;
• Электро-эррозионный станок СМ434С, АРТА 123 ПРО;
• HISION V-180, 3-х координатный фрезерный;
• HISION VМС – 1000L, 3-х координатный фрезерный;
• HISION VМU – 1100, 4-х координатный фрезерный;
• HISION VMU - 1100; 3-х координатный фрезерный;
• HISION CFV - 1100, 3-х координатный фрезерный;
• HISION ТС-25, токарный;
• Установка для сварки в инертной среде

На участке производится изготовление прутковых заготовок диаметром от 15 мм до 50 мм. Производство латунного прутка осуществляется на трех установках горизонтального непрерывного литья (УГНЛ).

УГНЛ включает в себя:

• плавильную печь объемом 2 тонны
• печь раздаточную объемом 4 тонны
• для поддержания температуры металла установлены термопары и соответствующее оборудование.

Вытяжка прутка осуществляется при помощи 4-х электромеханических тянущих клетей, что позволяет тянуть пруток разного диаметра. Для резки прутка в размер установлены 4 пилы автоматической резки.

По усовершенствованному устройству кристаллизаторов возможно тянуть до 8 прутков различного диаметра за одну установку.

В процессе получения латунного прутка марки ЛС59-1 по ГОСТ 15527-2004 производится отбор проб сплава для определения его химического состава на атомно-эмиссионном спектрометре в собственной лаборатории, которая имеется на участке.

Производительность данного участка составляет 750 тонн в месяц латунного прутка различного диаметра.

Для обеспечения калибровки диаметра прутка и съема верхнего слоя с литейной коркой, а так-же для увеличения стойкости штампов смонтированы 2 установки для скальпировки прутка с гидромеханическим приводом.

Для производства алюминиевых ручек (рычаг и бабочка), установлены две полуавтоматические литейные машины в комплекте с плавильной печью для расплава алюминиевого сплава. Печи оборудованы системой поддержания заданной температуры расплава.

После изготовления ручек методом литья под давлением из алюминия марки АК9М2 наносится эпоксиполиэфирная порошковая композиция красного или жёлтого цвета в камерах для нанесения порошковых покрытий. Далее окрашенные детали поступают в камеру полимеризации для спекания порошка.

Оснащён 15 автоматическими высокоскоростными пилами, осуществляющие резку прутка определенного диаметра на заготовки заданной длины.

Для увеличения стойкости матриц горячей штамповки проводится специальная операция в галтовочном барабане, где удаляются острые кромки и заусенцы.

Оснащен 8 современными автоматическими кривошипными прессами итальянского производства с усилием прессования от 200 до 400 тонн, что позволяет производить поковки для производства закладной арматуры, кранов, фильтров, резьбовых фитингов и т.д. от 1/2" до 2".

На прессах установлены итальянские газовые печи, оснащенные автоматической подачей заготовок в один или два ручья (настраиваются по необходимости), автоматическим контролем поддержания заданной температуры, обеспечивая стабильный режим нагрева заготовок, что положительно сказывается на качестве полученных поковок.

Прессы оснащены электронными автозагрузчиками, что позволяет работать в непрерывном режиме. Имеется система контроля температуры входящих заготовок.

Поковки подвергаются операции — обсечка облоя, который образуется в результате штамповки, т.к. для лучшего заполнения объема формообразующих штампа и исключения скрытых дефектов в виде раковин, спаев, что значительно повышает надежность изделия в целом, применяется заготовка больше по весу. Данная операция осуществляется на 4 обсечных полуавтоматических прессах.

Обсеченные поковки поступают в дробметные машины, которые обеспечивают эффективное очищение поверхности латунных изделий от окалины, снятие масляной плёнки, тонкого облоя и других загрязнений. В результате дробеметной очистки поверхность латунных изделий приобретает шероховатость, необходимую для хорошего сцепления с покрытием и эстетический внешний вид.

На участке осуществляется механическая обработка деталей.

Обработка производится на станках:

• 26 трансферных станка (производитель турецкая компания YTM).

  

  
  

  

  

  Станки оборудованы различными обрабатывающими станциями, такими как сверлильные, расточные, резьбонарезные и др. до 17 рабочих станций, что позволяет за одну установку провести многооперационную обработку детали (точность, скорость и качество обработки детали). На станках данного типа обрабатывается большая часть выпускаемой номенклатуры изделий, это закладные детали для полипропиленового фитинга, соединительные американки гайки и штуцера, корпусы, муфты и комплектующие для латунных кранов, размером от 1/2" до 2".

• 8 станков для вытачивания канавок на закладных деталях, размером от 1/2" до 2".

• 2 многошпиндельных станка «GILDEMEISTER», производство - Италия, для изготовления шпинделя полипропиленового крана, а также штока и гаек сальника латунного крана DN 15-32.

  

  
  

  

  

• 8 автоматов продольного точения с автоматическими загрузчиками для производства шпинделя полипропиленового крана, а также штока и гаек сальника латунного крана DN 15-50.

• 2 автоматические линии SALA.

  Для производства шаровой заслонки для латунных и полипропиленовых кранов.

  

  
  

  

  

• автоматическая моечная линия АМ70 для удаления остатков СОЖ, масла и стружки.

• 3 токарных станка с ЧПУ ТС15, 25.

Общий тоннаж по переработке на механическом участке поковок и прутка оценивается не менее 6 500-7 200 тонн в год.

Продукция, согласно технической документации, должна иметь защитное покрытие, которое она приобретает на участке гальванопокрытий.

Данный отдел оснащен современной автоматизированной линией нанесения покрытий никеля и никеля/хрома блестящего на выпускаемые латунные изделия.

В состав полностью автоматической линии входит 31 ванна: химического и электрохимического обезжиривания, активации, никелирования и хромирования, улавливания, промывки, сервисной емкости для приготовления и коррекции электролита.

Технологический процесс разработан в соответствии с ГОСТ 9.305-84, ОСТ 107.460092.001-86.

На участке гальваники в составе электролитов используются блескообразующие добавки производства немецкой фирмы «Atotech». Это гарантия качества нанесенного гальванического покрытия.

При операции подготовки перед нанесением покрытия детали проходят химическое и электрохимическое обезжиривание, в состав раствора которых входят добавки немецкой фирмы «Atotech». Качество подготовки влияет на адгезию покрытия. Полностью автоматизированная гальваническая линия исключает вероятность человеческого фактора.

На участке имеется полностью оборудованная лаборатория для проведения анализов электролитов и растворов, для их качественной коррекции, согласно заданной рецептуре, прописанной в технологическом процессе.

На территории гальванического производства установлены очистные сооружения с производительностью 2,5 м. куб./ч.

Система автоматизации предназначена для решения задач контроля и управления станцией с целью реализации безопасной, надежной и эффективной работы очистных сооружений. С целью контроля качества сбрасываемых вод в городской коллектор предусмотрены ежедневные анализы сточных вод на каждом этапе очистки.

На очистных сооружениях применяются следующие методы очистки:

• реагентный
• механический
• сорбционный

Производительность участка — 3 285 тонн в год.

На участке осуществляется сборка шаровых кранов, фильтров сетчатых.

Сборка производится на 5 полуавтоматических сборочных линиях.

• Станок для затяжки шпиндельных гаек на шаровом кране WBNJ02;
• Станок для затяжки винта ручки шарового крана WBNJ03;
• Станок для затяжки муфты шарового крана WNJ01;
• Стенды для контроля герметичности изделий (контролю подвергаются 100% продукции).

Все станки для затяжки оснащены регулировками крутящего момента, что позволяет собирать шаровые краны с точным моментом затяжки согласно технологической документации.

Производительность участка сборки составляет не менее 12 000 000 шт/год при круглосуточной работе.

Контроль качества продукции начинается с сортировки и подготовки ломов перед плавкой переносным анализатором металлов HITACHI X-MET 8000. Во время плавки минимум два раза проводится химический анализ сплава на оптико-эмисcионном спектрометре Искролайн 100.

Перед нанесением гальванического покрытия каждая партия деталей проходит входной и выходной контроль.

Перед сборкой кранов, каждая партия деталей собственного производства и деталей, полученных от других компаний (фторопластовые седла, втулки, стальные винты) проходит входной контроль как визуально, так и геометрических размеров.

Каждый собранный кран проходит 100% приемо-сдаточный контроль, включающий в себя: визуальный, контроль открытия-закрытия (усилие открытия – закрытия), испытания на герметичность затвора и сальниковой камеры шаровых кранов.

Шаровые краны упаковываются в маленькие коробки (картон), а затем - в коробки из пятислойного гофрокартона:

1. красная коробка — стандарт латунь краны/фильтры;
2. серая коробка — стандарт никель краны/фильтры;
3. голубая коробка — оптима латунь краны;
4. зеленая коробка — оптима никель краны;